Производството на ламинат е технологично сложен процес, който изисква използването на специални технологии и оборудване, суровини и материали. Първите опити да се направи настилката, наподобяваща модерен ламинат, датират от края на 70-те години на миналия век.
Първият прототип на ламината има само два слоя. За свързването им беше използвано термично активно лепило, но едва след няколко години беше използвана технологията на високотемпературно пресоване.
Аналог на модерния ламинат се появява едва в края на 80-те години.
Днес фирмите използват подобни технологии за производство на ламинирани подове. Накратко, производственият процес включва следните етапи:
-Производство на HDF плочи.
-Импрегниране на горните слоеве.
-Комбинацията от всички 4 слоя при излагане на висока температура.
-Процес на облицовка на дъските.
-Рязане на ламинираните плоскости.
Производство на HDF плочи
Първо се извършва създаването на HDF-плочи, която е модифицирана версия на влакнести плоскости, с повишена плътност (повече от 850 kg / кубичен метър). Тъй като плътността на плочата се увеличава, нейните основни характеристики също ще увеличат – якостните характеристики и устойчивостта на влага.
Основната суровина за производството на плочата е дървесина (често бор), изчистена от кората. В получената маса от дървесни влакна се добавят различни компоненти и свързващи елементи (полимери, смоли и т.н.). След това дървесната маса се изсушава, отстранявайки от нея почти цялата влага.
След това изсушената дървесна маса навлиза в конвейера, където се изравнява и предварително се пресова, което позволява да се намали дебелината на слоя и да се отстрани целият въздух. Движейки се по-нататък по конвейера, се извършва рязането на дървената плоча по дължина и ширина до определените размери.
След това готовата фибро-дъска се охлажда и съхранява.
На последния етап плочите на HDF се калибрират. Специалните машини ги правят възможно най-гладки.
В случай, че е необходимо да се постигне максимално възможна влагоустойчивост на HDF плоскостта, на един от етапите целулозата се импрегнира със специални хидрофобни съединения.
Импрегниране на горните слоеве
При производството на ламинат се извършва импрегниране на материала с различни състави от смоли и течни защитни компоненти. Различни производители използват различни формулировки, за да проникнат в материала. Силата и устойчивостта на износване на повърхността, включително класът на работа, ще зависят от използваната формулировка и технология.
За импрегниране обикновено се използва специална система от шахти, където горните слоеве на ламинираното покритие преминават през вани, пълни със смоли и различни добавки, където се накисват и сушат.
Облицовка на плочи
За да се получи висококачествен ламиниран панел, трябва да се подложи празната подложка под формата на HDF плоскост към облицовка с помощта на покритие (защитен слой), филми от специална хартия и смола. За целта могат да се използват различни технологии. Можем да разграничим следните методи на производство:HPL,CPL,DPL,CML, RML,PDL,ELESGO.
Някои от тези методи са използвани от доста време, а някои са най-модерни. В същото време различни производители могат да използват както традиционни, така и модерни техники. При избора на ламинат за вашия дом, би било хубаво да се изясни коя технология е използвана от завода.
HPL и CPL технологии
Първоначално за производството на ламинат се използва само технологията HPL, която се представя като процес на ламиниране. Този процес включва свързването на слоевете от ламинат с помощта на специални лепила. Най-често се използва и прилага горещият метод на залепване, тъй като при неговото използване се получава достатъчно високо качество на свързващите материали.
Стъпките на процеса са следните:
Първо, почистване на залепени материали от замърсяване.
Следва прилагането на лепилен състав и специален втвърдител.
След това, два слоя, които трябва да бъдат комбинирани, при температура в областта от 250-300 градуса, се пресоват при налягане 200-250 МРа.
При първия етап се получава залепване на декоративния слой и наслояването.
На втория етап, за да се получи краен продукт, едновременно се залепват няколко слоя: горната, основата във формата на HDF плоча, долният стабилизиращ слой.
CPL е един от съвременните видове HPL технология, при която специални преси се използват за свързване на слоеве, представени под формата на транспортьори. Когато се използва CPL технологията, горният слой преминава през валцовите преси, които се нагряват до висока температура, в резултат на което се търкаля върху основата на HDF.
DPL, CML и PDL технологии
Най-често съвременните производители на ламинат използват DPL технология. Когато се прилага, това предполага едновременно натискане при високотемпературно въздействие на всички слоеве на ламинираният панел. След нагряване и втвърдяване, меламиновата смола и горният защитен слой образуват един повърхностен слой на ламинатния под.
В някои случаи производителите могат допълнително да използват слоеве от хартия, която се поставя между декоративния слой на покритието и HDF плоскостта. Този подход позволява определено ниво за подобряване на качеството на ламината. Тази технология е вариант на DPL и се нарича CML (RML).
През последните години се разпространи технологията PDL, която включва използването на специално оборудване, с помощта на което е възможно да се нанесе декоративна форма (например имитация на камък или дърво) директно върху плочата на HDF. Когато се използва тази технология, разходите за труд се намаляват, тъй като не е необходимо допълнително да се създава декоративен слой.
Технология ELESGO
Ако производителят използва технологията ELESGO, производственият процес включва специален начин за създаване на горен защитен слой. В този случай втвърдяването на смола и други течни компоненти става под въздействието на електронен лъч, а машините за пресоване и високотемпературно излагане не се използват. Също така сред разликите може да се разграничи, че при използване на този метод на производство се използва акрилатна смола, а не стандартният меламин.
ELESGO означава, че горният слой на ламината ще се състои от три допълнителни слоя наведнъж. В производствения процес декоративният слой незабавно се покрива с два слоя покритие, които са направени от акрилни смоли. Този подход дава възможност за придаване на достатъчно високи якостни характеристики на ламинирания под, повишена устойчивост на надраскване и експлоатационна абразия.
След комбинирането на тези три слоя, се облъчва с електронен лъч, което позволява на материалите да се втвърдят и да се създаде еластичен филм с повишена якост на повърхността.
По-нататък, производството на ламинат се осъществява по стандартен начин: върху HDF плоскостта от двете страни се нанася термоактивен адхезивен състав, след което всички основни слоеве на ламинирания панел се пресоват под въздействието на висока температура и преса.
Основното предимство на използването на технологията ELESGO е, че в производствения процес не се използват никакви разтворители, което позволява получаването на продукти с възможно най-високо ниво на екологичност. Съставите от акрилатна смола, които са антистатични, колкото е възможно по-прозрачни, така полученият декоративен слой има отличен външен вид.
Рязане и фрезоване
За да получите ламиниран панел с желания размер, на последния етап от производството на ламинат се използва рязане и фрезоване. Рязането на ламинираните листове в дъски с необходимия размер се извършва с помощта на специално оборудване за рязане.
Веднага след като панелите са изрязани, те се изпращат до фрезоването, където се създава система за заключване на ламинираното покритие. Системата за заключване от различни производители може да има различна конфигурация – всичко ще зависи от използваните технологии и решения.
След рязане и фрезоване много производители допълнително подлагат дъските на обработка с водоустойчиви восъчни съединения, за да придадат на материала влагоустойчиви свойства. Едва след това се извършва почистване на готовите продукти, те се опаковат, съхраняват и транспортират до местата за продажба.
Процесът на производство на ламинат се подобрява постоянно. Активно се развиват следните области:
Модернизация на производствения процес като цяло.
Технологична модернизация на ламинираните панели (подобрена функционалност и износоустойчивост на заключващите фуги, облицовъчни дъски с топлоизолационни и звукоизолационни характеристики, подобряване на издръжливостта на цялото покритие върху ефектите на течности и др.).
Подобряване на външния вид на ламинираният паркет (използване на различни дизайнерски решения, създаване на конструктивен материал, промяна на формите и размерите на готовите продукти).
Всяка година характеристиките на ламината се подобряват, така че скоро този вид подови настилки ще се превърне в най-популярната сред частните и корпоративните клиенти. С подобряването на качеството на панелите, в условията на висока конкуренция, се наблюдава намаляване на цената, така че днес всеки може да си позволи модерен ламинат.
